จะตรวจจับรอยแตกร้าวในภาชนะรับแรงดันได้อย่างไร

I. การตรวจสอบเบื้องต้น: การตรวจสอบด้วยสายตา (ใช้ได้กับรอยแตกที่พื้นผิวที่มองเห็นได้)

ก่อนการทดสอบโดยมืออาชีพ การตรวจคัดกรองอย่างรวดเร็วสามารถทำได้โดยใช้ตาเปล่าหรือเครื่องมือเสริมเพื่อระบุความผิดปกติที่ชัดเจน

1. การตรวจสอบด้วยสายตา: ใช้ตาเปล่าหรือแว่นขยาย 5-10 เท่าเพื่อสังเกตบริเวณที่มีความเข้มข้นของความเครียด เช่น รอยเชื่อม หัวฉีด และโซนการเปลี่ยนผ่านของฝาปิดท้าย รอยแตกมักปรากฏเป็นเส้นบางๆ ยาวๆ และอาจมีสนิม รอยรั่ว หรือการเปลี่ยนสีร่วมด้วย

2. วิธีการส่องสว่างด้วยแสง: ฉายไฟฉายขนานกับพื้นผิวภาชนะ โดยใช้แสงและเงาที่ตัดกันเพื่อเน้นรูหรือรอยแตกเล็กๆ

3. การทดสอบค้อน: เคาะผนังภาชนะเบา ๆ ด้วยค้อน 0.5 กก. เสียงทื่อหรือความรู้สึกกระเด้งผิดปกติบ่งบอกว่าภายในเกิดการหลุดร่อนหรือรอยแตกร้าว

✅ สถานการณ์ที่เกี่ยวข้อง: การตรวจสอบตามปกติ การตรวจสอบการปิดเครื่อง หรือการประเมินเบื้องต้นก่อน-การทดสอบแบบไม่ทำลาย

ครั้งที่สอง การตรวจจับที่แม่นยำ: เทคโนโลยีการทดสอบแบบไม่ทำลาย (NDT) แบบไม่- (ยืนยันการมีอยู่และคุณลักษณะของรอยแตกร้าว)

เมื่อพบพื้นที่ต้องสงสัยหรือในระหว่างการตรวจสอบเป็นระยะตามขั้นตอน จะต้องใช้เทคโนโลยี NDT เพื่อการประเมินที่แม่นยำ

1. การทดสอบอนุภาคแม่เหล็ก (MT) – เหมาะสำหรับวัสดุเฟอร์โรแมกเนติก

หลักการ: หลังจากการดึงดูดสนามแม่เหล็กรั่วจะเกิดขึ้นที่รอยแตกเพื่อดึงดูดอนุภาคแม่เหล็กเพื่อการพัฒนา

ข้อดี: มีความไวสูงต่อพื้นผิวและรอยแตกใกล้พื้นผิว- เหมาะอย่างยิ่งสำหรับภาชนะที่ทำจากเหล็กกล้าคาร์บอนและ-ภาชนะที่ทำจากโลหะผสมต่ำ

การใช้งาน: มักใช้สำหรับการตรวจจับการแตกร้าวจากการกัดกร่อนจากความเค้นในเหล็กที่มีความแข็งแรงสูง-และวัสดุที่ไวต่อการแตกร้าวสูง- อนุภาคแม่เหล็กเรืองแสงสามารถระบุได้ง่ายกว่าภายใต้แสงสีดำ

2. การทดสอบการแทรกซึม (PT) – ทั่วไป-การตรวจจับรอยแตกแบบเปิดที่พื้นผิว

หลักการ: ผู้แทรกซึมเข้าไปในรอยแตก หลังจากทำความสะอาดแล้ว นักพัฒนาจะถูกนำไปใช้เพื่อเปิดเผยข้อบกพร่อง

ข้อดี: ใช้ได้กับโลหะหลายชนิดและวัสดุที่ไม่ใช่-แม่เหล็ก ใช้งานง่าย

ข้อจำกัด: ไม่สามารถตรวจจับรอยแตกที่ปิดหรือข้อบกพร่องภายในได้

3. การทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง (UT) – "การมองเห็นด้วยรังสีเอกซ์-" สำหรับรอยแตกที่ฝังอยู่ภายใน

หลักการ: คลื่นเสียงความถี่สูง-สะท้อนออกจากรอยแตกร้าว และตำแหน่งและความลึกจะถูกกำหนดโดยสัญญาณเสียงสะท้อน

ข้อดี: พลังทะลุทะลวงที่แข็งแกร่ง สามารถตรวจจับรอยแตกร้าวภายในภาชนะที่มีผนังหนา-ได้ ประสิทธิภาพสูง

คำแนะนำ: สำหรับรอยแตกร้าวภายใน การทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงเป็นวิธีที่แนะนำ

4. การทดสอบด้วยรังสี (RT) – การถ่ายภาพโดยตรงของข้อบกพร่องในการเชื่อมภายใน

หลักการ: รังสีเอกซ์หรือรังสีแกมมาทะลุผ่านภาชนะ อัตราการดูดซึมจะแตกต่างกันไปในบริเวณรอยแตกร้าว ทำให้เกิดภาพบนแผ่นฟิล์ม

ข้อดี: ผลลัพธ์ที่ใช้งานง่าย; เก็บไว้อย่างถาวร เหมาะสำหรับการประเมินคุณภาพการเชื่อม

ข้อจำกัด: ต้นทุนอุปกรณ์สูง ข้อกำหนดการป้องกันรังสีที่เข้มงวด

5. เทคโนโลยีใหม่ปรับปรุงประสิทธิภาพการตรวจจับ

การทดสอบคลื่นนำทางด้วยคลื่นอัลตราโซนิก: สามารถแพร่กระจายได้ในระยะทางหลายสิบเมตร เหมาะสำหรับการคัดกรองภาชนะขนาดใหญ่อย่างรวดเร็ว ตรวจพบข้อบกพร่องของรูพรุนที่ลึกกว่า 2 มม. ได้สำเร็จ

การทดสอบอัลตราโซนิกแบบ Phaseed Array: การสแกนทางอิเล็กทรอนิกส์ + 3การสร้างภาพ D; ค้นหาตำแหน่งรอยแตกเมื่อยล้าได้อย่างแม่นยำจนถึงระดับ 0.5 มม. โดยมีข้อผิดพลาดน้อยกว่า 0.1 มม.

แบบจำลองการวางตำแหน่งคลื่นนำทางตามเส้นรอบวง: ออกแบบมาโดยเฉพาะสำหรับการวางตำแหน่งรอยแตกร้าวในท่อส่งก๊าซความดันแบบไม่ทำลาย{0}} ช่วยให้สามารถตรวจสอบแบบวนได้

III. พื้นที่การตรวจสอบที่สำคัญ: การปรับปรุงการตรวจสอบตามเป้าหมาย
พื้นที่ต่อไปนี้มีความเสี่ยงสูงที่จะเกิดรอยแตกร้าวและควรรวมเป็นจุดตรวจสอบที่จำเป็น:

รอยเชื่อมและความร้อน-โซนที่ได้รับผลกระทบ (โดยเฉพาะบริเวณที่ต้องซ่อมแซมหลายครั้ง)

รอบหัวฉีดและช่องเปิด

โซนการเปลี่ยนระหว่างฝาท้ายและกระบอกสูบ

บริเวณที่มีความเข้มข้นของความเครียด เช่น ส่วนรองรับและหน้าแปลน

พื้นที่ที่-สัมผัสกับสารที่มีฤทธิ์กัดกร่อนในระยะยาวหรืออยู่ระหว่างวงจรความร้อน
IV. สัญญาณการทำงานที่ผิดปกติ: การระบุรอยแตกที่อาจเกิดขึ้นโดยทางอ้อม
แม้ว่ารอยแตกจะไม่ถูกตรวจพบโดยตรง แต่ปรากฏการณ์ต่อไปนี้บ่งชี้ถึงข้อบกพร่องแฝงที่อาจเกิดขึ้น:

วาล์วนิรภัยสะดุดบ่อยครั้งหรือแรงดันผันผวนผิดปกติ

การรั่วไหลเป็นระยะที่หน้าแปลนและรอยเชื่อม

อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นผิดปกติเฉพาะจุด (ตรวจพบได้ด้วยเครื่องถ่ายภาพความร้อนอินฟราเรด)

การสั่นสะเทือนเพิ่มขึ้นหรือเสียงผิดปกติ