ปัญหาทั่วไปในการตรวจสอบภาชนะรับความดันมีอะไรบ้าง?

I. ปัญหาเกี่ยวกับเครื่องมือและอุปกรณ์ตรวจสอบ

1. ข้อผิดพลาดโดยธรรมชาติในเครื่องมือตรวจสอบ

การใช้เครื่องมือวัด เช่น เวอร์เนียร์คาลิเปอร์ ไมโครมิเตอร์ และเทปวัดโดยไม่มีการสอบเทียบเป็นประจำ ส่งผลให้การวัดขนาดไม่ถูกต้อง

เครื่องมือวัด "แบบโฮมเมด" แบบดั้งเดิมยังคงใช้ในการตรวจสอบการเชื่อม เนื่องจากขาดมาตรฐานความแม่นยำที่เป็นหนึ่งเดียว ส่งผลต่อการพิจารณาพารามิเตอร์หลัก เช่น ความสูงของการเชื่อมและความลึกของการตัดด้านล่าง

2. การเลือกเกจวัดความดันไม่เหมาะสม

การเลือกช่วงเกจวัดความดันไม่เหมาะสม ไม่ได้กำหนดค่าให้เป็น 1.5–3 เท่าของแรงดันทดสอบ ส่งผลให้การอ่านค่าไม่ถูกต้องหรือความเสียหายเนื่องจากการเกินช่วง

ปัญหาต่างๆ เช่น กระจกหน้าปัดแตกและตัวชี้งอเป็นเรื่องปกติ ซึ่งส่งผลต่อความน่าเชื่อถือของการอ่านค่าบนไซต์-

3. การใช้อุปกรณ์ทดสอบแบบไม่ทำลาย-แบบมาตรฐาน

การตรวจสอบด้วยภาพรังสีไม่ได้ดำเนินการตามข้อกำหนดของกระบวนการ ส่งผลให้ฟิล์มมีคุณภาพต่ำกว่ามาตรฐาน

การมีเพศสัมพันธ์ที่ไม่ดีของโพรบอัลตราโซนิกส่งผลต่อตำแหน่งของข้อบกพร่องและการตัดสินเชิงปริมาณ

ครั้งที่สอง มาตรฐานการตรวจสอบและการนำไปปฏิบัติที่ไม่สอดคล้องกัน

1. ขาดมาตรฐานในมาตรฐานการตรวจสอบ

หน่วยต่างๆ มีความเข้าใจและวิธีการวัดที่ไม่สอดคล้องกันสำหรับตัวบ่งชี้ เช่น "มุมขอบ" และ "การวางแนวที่ไม่ตรง" ซึ่งนำไปสู่ความแตกต่างในเกณฑ์การประเมิน

การขาดขั้นตอนการทดสอบที่ได้มาตรฐานและการอาศัยประสบการณ์ส่วนตัวในการตัดสินสามารถนำไปสู่ข้อผิดพลาดทางอัตวิสัยได้ง่าย

2. กำหนดเวลาไม่ถูกต้องของการทดสอบแบบไม่ทำลาย- (NDT)

การทดสอบไม่ได้ดำเนินการใน 24 ชั่วโมงหลังการเชื่อม ทำให้ขาดช่วงที่เหมาะสมที่สุดสำหรับการพัฒนารอยแตกร้าวที่ล่าช้า วัสดุที่เสี่ยงต่อการแตกร้าวด้วยความร้อนซ้ำจะไม่ได้รับการตรวจสอบพื้นผิวเพิ่มเติมหลังการอบชุบด้วยความร้อน

3. ความครอบคลุมการทดสอบและพื้นที่ที่ครอบคลุมไม่เพียงพอ

ไม่ได้ทำการทดสอบอนุภาคแม่เหล็กหรือสารแทรกซึม 100% ในพื้นที่วิกฤต เช่น ข้อต่อ T- และรอยเชื่อมฟิเลต์ ตามที่กำหนดโดย GB150.4-2011; ข้อต่อเหล็กที่แตกต่างกันและพื้นผิวรอยเชื่อมมักถูกมองข้าม ทำให้เกิดจุดบอดในการทดสอบ

III. คุณสมบัติบุคลากรและประเด็นมาตรฐานการปฏิบัติงาน

1. บุคลากรทดสอบไม่มีคุณสมบัติหรือไม่ตรงกัน

บุคลากรที่ปฏิบัติงาน NDT ไม่ได้มีใบรับรองคุณสมบัติที่ถูกต้อง หรือนายจ้างที่ลงทะเบียนไม่ตรงกับหน่วยปฏิบัติการจริง

ช่างเชื่อมที่ไม่มีใบอนุญาตหรือการตั้งค่าพารามิเตอร์กระแสการเชื่อมที่ไม่ถูกต้องส่งผลต่อคุณภาพการเชื่อมและรบกวนผลการทดสอบ

2. การตัดสินแบบอัตนัยส่งผลต่อผลการตรวจสอบ

ผู้ตรวจสอบอาศัยประสบการณ์ในการประเมินคุณภาพการเชื่อมด้วยสายตา โดยไม่ได้ปฏิบัติตามมาตรฐานอย่างเคร่งครัด สภาพจิตใจและความเหนื่อยล้าสามารถนำไปสู่การพลาดการตรวจสอบหรือการตัดสินที่ผิด

IV. ความประมาทเลินเล่อในการจัดการอุปกรณ์เสริมเพื่อความปลอดภัย

1. วาล์วนิรภัยและเกจวัดความดันไม่ได้รับการปรับเทียบเป็นประจำ

วาล์วนิรภัยไม่ได้รับการปรับเทียบมาเป็นเวลานาน บางวาล์วมีสนิมและไม่สามารถเปิดได้ ทำให้สูญเสียฟังก์ชันการป้องกันแรงดันเกิน เกจวัดแรงดันมีอายุการใช้งานเกิน โดยตัวชี้ทำงานผิดปกติหรืออ่านค่าเบี่ยงเบน ซึ่งส่งผลต่อการตรวจสอบการปฏิบัติงาน

2. บันทึกการสอบเทียบหายไป

วันที่สอบเทียบจะติดอยู่ที่วันตรวจสอบที่กำหนดไว้ครั้งล่าสุด ซึ่งจริงๆ แล้วคือ 2-5 ปีโดยไม่มีการตรวจสอบ ซึ่งก่อให้เกิดอันตรายด้านความปลอดภัยอย่างร้ายแรง

V. ความท้าทายเชิงปฏิบัติในการดำเนินการตรวจสอบ

1. ความยากในการถอดชั้นฉนวนภายนอก

ผู้ใช้ไม่ต้องการถอดชั้นฉนวนออก ทำให้ไม่สามารถทำการตรวจสอบเปลือกด้วยตาเปล่าอย่างครอบคลุมและกำหนดความหนาของผนังได้ การฟื้นฟูคุณภาพที่ล่าช้าหรือต่ำ-หลังการกำจัดจะส่งผลต่อการป้องกันการกัดกร่อนและผลกระทบของฉนวนในภายหลัง

2. การตรวจสอบประจำปี

หน่วยงานส่วนใหญ่ไม่ได้ดำเนินการตรวจสอบประจำปี และผู้ปฏิบัติงานไม่ทราบถึงกฎระเบียบที่เกี่ยวข้อง ตู้คอนเทนเนอร์จำนวนมากและพนักงานการจัดการไม่เพียงพอส่งผลให้การตรวจสอบไม่เพียงพอและความยากลำบากในการตรวจจับอันตรายที่อาจเกิดขึ้นได้ทันเวลา

3. เวลาตรวจสอบไม่เพียงพอ

การตรวจสอบมีความเข้มข้นในช่วงระยะเวลาการบำรุงรักษาประจำปีของโรงงาน ส่งผลให้ตารางงานที่แน่นหนาและมีภาระงานหนัก ทำให้ยากต่อการรับประกันคุณภาพการตรวจสอบ ผู้ตรวจสอบทำงานหนักเกินไป เพิ่มความเสี่ยงที่จะพลาดการตรวจสอบ

วี. ตัดการเชื่อมต่อระหว่างการรายงานและการส่งข้อมูล

1. ผู้ปฏิบัติงานแนวหน้าไม่สามารถเข้าถึงรายงานการตรวจสอบได้

รายงานจะถูกเก็บไว้ที่แผนกการจัดการระดับโรงงาน-เท่านั้น และไม่สามารถเข้าถึงได้โดยเวิร์กช็อปและทีมงาน ซึ่งทำให้ยากต่อการดำเนินมาตรการแก้ไข ผู้ปฏิบัติงานไม่ทราบถึงสภาพที่แท้จริงของตู้คอนเทนเนอร์ ทำให้ขาดพื้นฐานในการบำรุงรักษารายวัน

2. บันทึกการซ่อมแซมที่ไม่สมบูรณ์

การกำจัดข้อบกพร่อง กระบวนการเชื่อม การรักษาความร้อน และกระบวนการอื่นๆ ไม่ได้ถูกบันทึกโดยละเอียด ซึ่งส่งผลต่อการตรวจสอบ การประเมิน และการตรวจสอบย้อนกลับในภายหลัง