วิธีป้องกันข้อบกพร่องในการผลิตภาชนะรับแรงดัน

1. การป้องกันข้อบกพร่องของวัตถุดิบ
มีการควบคุมอย่างเข้มงวดตั้งแต่ขั้นตอนการจัดซื้อและการตรวจสอบที่เข้ามา มาตรการเฉพาะ ได้แก่ :

การคัดเลือกซัพพลายเออร์วัสดุที่เป็นไปตามข้อกำหนดและมีคุณสมบัติเหมาะสม โดยกำหนดให้ต้องจัดเตรียมเอกสารรับรองคุณภาพวัสดุที่ครบถ้วน
เมื่อมาถึงโรงงาน ดำเนินการ-ตรวจสอบและสุ่มตัวอย่างตามมาตรฐานเพื่อทดสอบองค์ประกอบและคุณสมบัติทางกล และตรวจสอบข้อบกพร่องที่พื้นผิว เช่น รอยแตก รอยขีดข่วน และการหลุดร่อน
การปกป้องวัสดุอย่างเหมาะสมระหว่างการจัดเก็บเพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายหรือการกัดกร่อนเพิ่มเติมระหว่างการขนส่งและการจัดเก็บ. 2. การป้องกันข้อบกพร่องในการเชื่อม (ลิงก์ควบคุมหลักส่วนใหญ่)
การเชื่อมเป็นกระบวนการที่มีอัตราข้อบกพร่องสูงสุดในการผลิตภาชนะรับความดัน ซึ่งต้องมีการควบคุมวัสดุ กระบวนการ และการปฏิบัติงานอย่างครอบคลุม:

การควบคุมวัสดุ: เลือกวัสดุการเชื่อมที่มีคุณสมบัติตามข้อกำหนดการออกแบบ ลวดเชื่อมและฟลักซ์แห้งตามต้องการก่อนใช้งาน ทำความสะอาดพื้นผิวเอียงของน้ำมัน ความชื้น สนิม และสิ่งสกปรกอื่นๆ อย่างทั่วถึงเพื่อควบคุมแหล่งไฮโดรเจน

การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการ: เลือกพารามิเตอร์ที่เหมาะสมผ่านคุณสมบัติกระบวนการเชื่อม ใช้วัสดุการเชื่อมไฮโดรเจน-ต่ำเพื่อลดปริมาณไฮโดรเจนที่แพร่กระจายได้ สำหรับวัสดุที่มีแนวโน้มที่จะเกิดการแตกร้าวเนื่องจากความเย็น เช่น เหล็กกล้าที่มีความแข็งแรงสูง- ให้อุ่นก่อนการเชื่อม และดำเนินการบำบัดความร้อนด้วยการกำจัดไฮโดรเจนหลังการเชื่อม ใช้การเชื่อมหลายชั้น-เพื่อกระจายความเครียดจากการควบคุมและหลีกเลี่ยงความเข้มข้นของความเครียด

การควบคุมการทำงาน: กำหนดให้ช่างเชื่อมต้องได้รับการรับรองและดำเนินการตามระเบียบข้อบังคับ ทำความสะอาดตะกรันอย่างละเอียดหลังจากผ่านการเชื่อมหลายชั้น-แต่ละครั้งเพื่อหลีกเลี่ยงการรวมตะกรัน เพิ่มกระแสการเชื่อมเพื่อปรับปรุงการไหลของสระหลอมเหลว ส่งเสริมการลอยตัวของตะกรันและก๊าซ และลดความพรุนและข้อบกพร่องการรวมตะกรัน

การตรวจสอบหลังการเชื่อม-: หลังการเชื่อม ให้ใช้การทดสอบด้วยรังสีเอกซ์และการทดสอบอัลตราโซนิกเพื่อตรวจสอบรอยแตกภายใน การเจาะที่ไม่สมบูรณ์ การรวมตะกรัน และข้อบกพร่องอื่นๆ กำจัดข้อบกพร่องใดๆ ทันทีและทั่วถึงก่อน-ทำการเชื่อมใหม่

3. การควบคุมส่วนเบี่ยงเบนมิติเรขาคณิต
เพื่อควบคุมการเบี่ยงเบนมิติระหว่างการขึ้นรูปและการประกอบ มาตรการควบคุมประกอบด้วย:

การตัดเฉือนมุมเอียงของเครื่องจักรตามความต้องการในการออกแบบ ทำให้มั่นใจได้ว่ามุมเอียงและความตรงของขอบจะตรงตามข้อกำหนด การควบคุมช่องว่างการประกอบที่สม่ำเสมอระหว่างการประกอบ
การเลือกพารามิเตอร์กระบวนการที่เหมาะสมผ่านคุณสมบัติของกระบวนการเชื่อมเพื่อควบคุมการเสียรูปของการเชื่อม หลังจากการขึ้นรูปแล้ว ให้ตรวจสอบความกลม ความตรง ความเยื้องศูนย์ และมุมของกระบอกสูบตามมาตรฐานอย่างเคร่งครัด ปรับทันทีหากพบความเบี่ยงเบน
การควบคุมความแม่นยำของเครื่องจักรในระหว่างกระบวนการรีดแผ่นและการขึ้นรูปหัว หลังจากการขึ้นรูปหัวแล้ว ใช้เทมเพลตเพื่อตรวจสอบความเบี่ยงเบนของรูปร่างเพื่อหลีกเลี่ยงความไม่สม่ำเสมอและค่าเผื่อที่เกินพิกัด

4. การควบคุมข้อบกพร่องในการรักษาความร้อน
การตั้งค่าพารามิเตอร์กระบวนการบำบัดความร้อนที่แม่นยำตามคุณสมบัติของวัสดุ การควบคุมอุณหภูมิและความเร็วอย่างเข้มงวด

เกี่ยวกับความเค้นตกค้างหลังการเชื่อม ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเวลาคงตัวและอัตราการเย็นตัวเป็นไปตามข้อกำหนดเพื่อให้แน่ใจว่าสามารถกำจัดความเค้นตกค้างได้อย่างเพียงพอ หลีกเลี่ยงการอบอ่อนที่ไม่สมบูรณ์และความเค้นตกค้าง และป้องกันความร้อนสูงเกินไปที่นำไปสู่เกรนหยาบและความเหนียวลดลง

5. การป้องกันและควบคุมข้อบกพร่องที่พื้นผิว: ใช้มาตรการป้องกันในระหว่างการประมวลผลเพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายทางกลที่คมชัดที่เกิดจากการยกและการตัดเฉือน สำหรับรอยขีดข่วนเฉพาะจุดบนพื้นผิวที่ทนต่อการกัดกร่อน-ของสแตนเลส ให้ซ่อมแซมการเจียรตามความจำเป็น หากความลึกของการเจียรเกินมาตรฐาน จำเป็นต้องซ่อมแซมการเชื่อมเพื่อป้องกันไม่ให้ข้อบกพร่องขยายตัวภายใต้แรงกดดัน