I. การตรวจสอบด้วยสายตา – การตรวจจับสัญญาณรอยแตกเบื้องต้น
ก่อนการทดสอบโดยมืออาชีพ การตรวจสอบเบื้องต้นสามารถทำได้โดยใช้ตาเปล่าหรือเครื่องมือง่ายๆ เหมาะสำหรับการระบุรอยแตกบนพื้นผิวที่เห็นได้ชัดเจน
1. การตรวจสอบด้วยสายตา: สังเกตพื้นผิวภาชนะด้วยตาเปล่าหรือแว่นขยาย 5-10 เท่า โดยเน้นไปที่บริเวณที่มีความเข้มข้นของความเครียด เช่น รอยเชื่อม โซนที่ได้รับความร้อน หัวฉีด และพื้นที่เปลี่ยนผ่านของฝาปิดท้าย
รอยแตกมักปรากฏเป็นรอยเส้นตรงบางๆ และอาจเกิดร่วมกับสนิม รอยรั่ว หรือการเปลี่ยนสีเฉพาะจุด
2. การให้แสงและการตอก: ให้แสงสว่างแก่เรือด้วยแสงจ้าเมื่อแสงสว่างไม่เพียงพอเพื่อเพิ่มความคมชัดของเงารอยแตก แตะพื้นผิวภาชนะเบา ๆ เสียงทื่อหรือผิดปกติอาจบ่งบอกถึงการแตกร้าวภายในหรือรอยแตกร้าว
✅ สถานการณ์ที่เกี่ยวข้อง: การตรวจสอบตามปกติ การตรวจสอบการปิดระบบ หรือการประเมินเบื้องต้นก่อน-การทดสอบแบบไม่ทำลาย
ครั้งที่สอง การทดสอบแบบไม่ทำลาย- – การยืนยันการปรากฏและลักษณะของรอยแตกที่แม่นยำ
เมื่อพบพื้นที่ต้องสงสัยในระหว่างการตรวจสอบด้วยสายตา หรือเมื่อต้องมีการทดสอบเป็นระยะตามข้อบังคับ ต้องใช้เทคนิคการทดสอบแบบไม่ทำลาย-เพื่อการพิจารณาที่แม่นยำ
1. การตรวจสอบอนุภาคแม่เหล็ก (MT) – เหมาะสำหรับรอยแตกบนพื้นผิว/ใกล้-พื้นผิวในวัสดุที่เป็นแม่เหล็กไฟฟ้า
หลักการ: การทำให้ภาชนะเป็นแม่เหล็กเฉพาะที่จะสร้างสนามแม่เหล็กรั่วที่รอยแตก ดึงดูดผงแม่เหล็กและก่อตัวสะสมที่มองเห็นได้
ข้อดี: มีความไวสูง สามารถตรวจจับรอยแตกขนาดไมครอน-ได้ ใช้งานได้ค่อนข้างง่าย
ข้อจำกัด: ใช้ได้กับวัสดุที่เป็นแม่เหล็กไฟฟ้าเท่านั้น (เช่น เหล็กกล้าคาร์บอนและเหล็กกล้าโลหะผสมต่ำ-) ไม่สามารถตรวจจับข้อบกพร่องภายในที่ลึกได้
2. การทดสอบการแทรกซึม (PT) – เหมาะสำหรับพื้นผิว-รอยแตกแบบเปิดในวัสดุที่ไม่มีรูพรุน-
หลักการ: ใช้การกระทำของเส้นเลือดฝอยเพื่อให้สารแทรกซึมเข้าไปในรอยแตก หลังจากทำความสะอาดแล้ว นักพัฒนาจะถูกนำไปใช้เพื่อเปิดเผยข้อบกพร่อง
ข้อดี: ใช้ได้กับวัสดุที่เป็นโลหะและอโลหะ-หลายชนิด สามารถปรับเปลี่ยนได้สูงกับชิ้นงานที่มีรูปร่างซับซ้อน-
ข้อจำกัด: ไม่สามารถตรวจจับรอยแตกที่ปิดหรือข้อบกพร่องภายในได้ สารแทรกซึมอาจเป็นพิษ จึงต้องอาศัยความระมัดระวัง
3. การทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง (UT) – เหมาะสำหรับการวัดรอยแตกร้าวที่ฝังไว้ภายในและการวัดความลึก
หลักการ: คลื่นเสียงความถี่สูง-แพร่กระจายผ่านวัสดุ และจะสะท้อนออกมาเมื่อเผชิญกับส่วนต่อประสาน เช่น รอยแตกร้าว ตำแหน่งและขนาดของข้อบกพร่องจะถูกกำหนดโดยสัญญาณเสียงสะท้อน
ข้อดี: มีความสามารถในการเจาะทะลุที่แข็งแกร่ง สามารถวัดความลึกของรอยแตกร้าวได้ เหมาะสำหรับภาชนะที่มีผนังหนา-
ข้อจำกัด: ต้องใช้ระบบจับยึดที่มีพื้นผิวสูง ต้องกราวด์ให้เรียบ และผลลัพธ์จะได้รับผลกระทบอย่างมากจากประสบการณ์ของผู้ปฏิบัติงาน
4. การทดสอบด้วยภาพรังสี (RT) – เหมาะสำหรับการถ่ายภาพรอยแตกของรอยเชื่อมภายในอย่างเป็นธรรมชาติ
หลักการ: รังสีเอกซ์หรือรังสีแกมมาทะลุผ่านภาชนะ อัตราการดูดซึมจะแตกต่างกันไปในบริเวณรอยแตกร้าว ทำให้เกิดภาพบนแผ่นฟิล์ม
ข้อดี: ผลลัพธ์ที่ใช้งานง่าย สามารถจัดเก็บได้อย่างถาวร เหมาะสำหรับการประเมินคุณภาพการเชื่อม
ข้อจำกัด: อุปกรณ์ราคาแพง ข้อกำหนดด้านความปลอดภัยจากรังสีสูง อัตราการตรวจจับรอยแตกขนาดเล็กต่ำกว่า UT
5. วิธีการเสริมอื่น ๆ
การทดสอบกระแสวน (ET): เหมาะสำหรับรอยแตกที่พื้นผิวในวัสดุที่เป็นสื่อกระแสไฟฟ้า ซึ่งมักใช้สำหรับการคัดกรองบริการ-อย่างรวดเร็ว
การทดสอบการปล่อยเสียง (AT): ติดตามคลื่นยืดหยุ่นที่เกิดจากการแพร่กระจายของรอยแตกร้าวในระหว่างการทดสอบแรงดันของภาชนะบรรจุ เหมาะสำหรับการตรวจสอบแบบไดนามิก
การทดสอบคลื่นนำเส้นรอบวง: ใช้สำหรับการระบุตำแหน่งของรอยแตกร้าวในระยะไกล-ในท่อส่งระยะไกล- ซึ่งช่วยปรับปรุงประสิทธิภาพการตรวจจับ
ที่สาม พื้นที่ตรวจสอบหลัก – การปรับปรุงการตรวจสอบตามเป้าหมาย พื้นที่ต่อไปนี้มีความเสี่ยงสูงที่จะเกิดการแตกร้าวและควรเป็นจุดเน้นของการตรวจสอบ:
รอยเชื่อมและความร้อน-โซนที่ได้รับผลกระทบ (โดยเฉพาะบริเวณที่ต้องซ่อมแซมหลายครั้ง)
รอบหัวฉีดและช่องเปิด
โซนการเปลี่ยนระหว่างฝาท้ายและเปลือก
บริเวณที่มีความเข้มข้นของความเครียด เช่น ส่วนรองรับและหน้าแปลน
พื้นที่ที่อาจสัมผัสกับสารที่มีฤทธิ์กัดกร่อนหรือหมุนเวียนความร้อน-เป็นเวลานาน IV การประเมินความเสี่ยงที่อาจเกิดขึ้นตามสถานะการดำเนินงาน
แม้ว่ารอยแตกจะไม่ถูกตรวจพบโดยตรง แต่ความผิดปกติในการปฏิบัติงานต่อไปนี้อาจบ่งบอกถึงการมีอยู่ของรอยแตกร้าวที่แฝงอยู่:
วาล์วนิรภัยสะดุดบ่อยครั้งหรือแรงดันผันผวนผิดปกติ
การรั่วไหลเป็นระยะที่หน้าแปลนหรือรอยเชื่อม
อุณหภูมิที่เพิ่มขึ้นผิดปกติเฉพาะที่ในภาชนะ (สามารถตรวจจับได้โดยใช้เครื่องถ่ายภาพความร้อนอินฟราเรด)
เพิ่มการสั่นสะเทือนหรือเสียงที่ผิดปกติ
