กระบวนการผลิตสำหรับภาชนะรับความดันมีอะไรบ้าง?

I. กระบวนการผลิตหลัก

1. การยอมรับวัตถุดิบและการบำบัดล่วงหน้า-

หลังจากที่เหล็กมาถึงไซต์งานแล้ว จะต้องได้รับการตรวจสอบวัสดุอีกครั้ง-เพื่อยืนยันว่าองค์ประกอบทางเคมีและคุณสมบัติทางกลตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ

การเตรียมการล่วงหน้า-รวมถึงการทำความสะอาด (การกำจัดสนิม การขจัดคราบไขมัน) การยืดผม (การแก้ไขการเสียรูปในการขนส่ง) และการใช้สีรองพื้นป้องกันเพื่อปรับปรุงความต้านทานการกัดกร่อนของวัสดุและความแม่นยำในการประมวลผลในภายหลัง

2. การทำเครื่องหมายและการเว้นวรรค

การมาร์กเป็นกระบวนการผลิตขั้นตอนแรกและส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำของมิติของชิ้นส่วน จำเป็นต้องคำนวณขนาดว่างตามแบบที่กางออก และต้องทำเครื่องหมายเส้นตัด สายการผลิต และเส้นตรวจสอบ

วิธีการปิดผิว ได้แก่ การตัดเชิงกล (เช่น เครื่องตัด) และการตัดด้วยความร้อน (เช่น การตัดด้วยเปลวไฟ การตัดพลาสมา) การตัด CNC สามารถปรับปรุงความแม่นยำและลดการสูญเสียวัสดุได้

3. การเอียง

เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพการเชื่อม ขอบของแผ่นจะต้องเอียง วิธีการทั่วไป ได้แก่ การไสขอบหรือการตัดด้วยไฟ ตามด้วยการเก็บผิวละเอียด

4. กระบวนการขึ้นรูป

การขึ้นรูปทรงกระบอก: โดยทั่วไปแผ่นเหล็กจะถูกรีดให้เป็นรูปทรงทรงกระบอกโดยใช้เครื่องรีดแผ่น เพื่อควบคุมการตกไข่และมุมขอบ

การขึ้นรูปหัว: วิธีการทั่วไป ได้แก่ :
การตอก: เหมาะสำหรับ-หัวมาตรฐานที่ผลิตจำนวนมาก
การหมุน: เหมาะสำหรับหัวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง-ชิ้นเดียวหรือใหญ่-
การขึ้นรูปแบบแบ่งส่วน: ใช้สำหรับหัวที่มีขนาดใหญ่พิเศษ- โดยที่ส่วนที่กดแล้วเชื่อมเข้าด้วยกัน

เมื่อขึ้นรูปวัสดุพิเศษ เช่น เซอร์โคเนียม หากอุณหภูมิต่ำกว่า 500 องศา และอัตราการเปลี่ยนรูปมากกว่า 3% จำเป็นต้องอบอ่อนเพื่อลดความเครียด

5. การประกอบและการเชื่อม

ลำดับการประกอบโดยทั่วไปจะเป็นดังนี้: ขั้นแรก การเชื่อมตะเข็บตามยาว; จากนั้นการเชื่อมชนตะเข็บเส้นรอบวง ในที่สุดก็มีการติดตั้งบ่อพัก ท่อเชื่อมต่อ และอุปกรณ์อื่นๆ

วิธีการเชื่อมจะถูกเลือกตามวัสดุ โครงสร้าง และสภาพการทำงาน โดยหลักๆ ได้แก่:

การเชื่อมอาร์กโลหะแบบชีลด์ (SMAW): การทำงานที่ยืดหยุ่น เหมาะสำหรับ-การก่อสร้างไซต์งาน

การเชื่อมอาร์กแบบจุ่ม (SAW): ระบบอัตโนมัติระดับสูง คุณภาพการเชื่อมที่มั่นคง เหมาะสำหรับตำแหน่งการเชื่อมแบบเรียบ

การเชื่อมแบบป้องกันแก๊ส: เช่น การเชื่อม TIG และการเชื่อม MIG/MAG การปกป้องสระหลอมเหลวจากการปนเปื้อนในอากาศ เหมาะสำหรับเหล็กกล้าไร้สนิม โลหะที่ไม่ใช่เหล็ก- ฯลฯ

การเชื่อมจะต้องดำเนินการตามบัตรกระบวนการเชื่อมเพื่อให้แน่ใจว่าพารามิเตอร์ (กระแส แรงดัน จำนวนชั้น ฯลฯ) ได้รับการควบคุม

6. การทดสอบแบบไม่ทำลาย-

การทดสอบหลังการเชื่อม-ต้องใช้การทดสอบการเชื่อมแบบไม่ทำลาย- 100% วิธีการทั่วไป ได้แก่ การทดสอบด้วยรังสีเอกซ์ (RT), การทดสอบด้วยคลื่นเสียงความถี่สูง (UT), การทดสอบอนุภาคแม่เหล็ก (MT) และการทดสอบการทะลุทะลวง (PT) เพื่อตรวจจับข้อบกพร่องภายในหรือพื้นผิว

7. การรักษาความร้อน

จุดประสงค์คือเพื่อขจัดความเค้นตกค้างในการเชื่อมและปรับปรุงโครงสร้างจุลภาคและคุณสมบัติ วิธีการทั่วไป ได้แก่ การอบอ่อนโดยรวมและการบำบัดความร้อนเฉพาะจุด โดยเฉพาะอย่างยิ่งเหมาะสำหรับภาชนะที่มีผนังหนา-หรือภาชนะเหล็กที่มีความแข็งแรงสูง-

8. การทดสอบแรงดันและการตรวจสอบขั้นสุดท้าย

ซึ่งรวมถึงการทดสอบแรงดัน (ไฮดรอลิกหรือนิวแมติก) และการทดสอบความแน่นหนาของอากาศเพื่อตรวจสอบความแข็งแรงและประสิทธิภาพการปิดผนึกของภาชนะบรรจุ

หลังจากผ่านการทดสอบแล้ว จะมีการดำเนินการ-ป้องกันการกัดกร่อนของพื้นผิว (เช่น การทาสีหรือการชุบ) ตามด้วยการตรวจสอบขั้นสุดท้ายและการจัดเก็บในคลังสินค้า

ครั้งที่สอง เทคโนโลยีการผลิตพิเศษ (ใช้ได้กับสถานการณ์เฉพาะ)

1. ภาชนะที่ห่อหลาย-ชั้น: แผ่นเหล็กบางจะถูกพันหรือห่อทีละชั้นเพื่อหลีกเลี่ยงการเชื่อมลึก ช่วยเพิ่มความปลอดภัย ที่นิยมใช้ในอุตสาหกรรมปุ๋ยและเคมี

2. ภาชนะบรรจุบาดแผล: แถบเหล็กหน้าตัดพิเศษ-ได้รับการอัดแรงและพันรอบกระบอกสูบด้านใน ขจัดรอยเชื่อมตามยาวและปรับปรุงอายุความเมื่อยล้า

3. คอนเทนเนอร์คอมโพสิตไฟเบอร์-แบบพันแผล: ใช้สำหรับการใช้งานที่อุณหภูมิต่ำ-หรือมีน้ำหนักเบา คอนเทนเนอร์เหล่านี้ใช้วัสดุคอมโพสิตแบบคาร์บอนไฟเบอร์/ใยแก้ว ผ่านการพันและบ่มอย่างแม่นยำเพื่อให้ได้ความต้านทานต่อแรงกดและประสิทธิภาพการปิดผนึกที่ดีเยี่ยม